5月，郑州富士康一度因在“高速路口抢人”上了热搜。
相比于往年暑期才开始，招聘季已经提前到来，工厂扩招持续进行中，富士康的招工返费额度也持续攀升。今年，郑州富士康的“抢人”更加激进，把招聘队伍拉到了高速路口去“堵截”，直接把人用大巴拉到厂区。富士康官方招聘App“我要聘”也显示，郑州富士康开通“点对点”专车，为求职者提供免费接驳。
不仅如此，富士康今年还开出了重奖——只要员工在职不少于90天，且有效出勤满55天，就可以领到8000元奖金，他的推荐人也可以拿到500元奖金。
然而，“重赏”之下是否能招来足够的“勇夫”，依然是未知之数。
招工难、用工荒，这并不是富士康一家企业的存在的问题，而是整个中国制造业问题的缩影。据《2020年一线蓝领用工荒情况调研报告》显示，在2019年到2020年在3000多家企业中，近7成在短期内遇到了“用工荒”问题、13%会在春节前后遭遇用工荒，还有13%的企业常年存在用工短缺的问题。
2021年2月份，人社部官网发布2021年第四季度全国招聘大于求职“最缺工”的100个职业排行。从这100个职业分布看，有43个属于第六大类职业——生产制造及有关人员。
图片来源：中智咨询
但有一家曾经开出10万年薪招工仍无法化解招工难的企业，现在流水线却没有了员工的身影。仅有几位技术工人在工厂上方的监控大厅里，坐在一面 20 米宽的数字大屏前，正在时刻关注着流水线上的设备运作状况——这里就是老板电器无人工厂的“大脑”。
对于大多数工厂来说，“双十一”前夕是每年备货的重要节点。可临近11月，当我们走进老板电器位于杭州临平的茅山生产基地，这里却显得格外平静。在 5 万平方米的钣金冲压车间里，几百台自动化设备正在自行运转，除了机械臂与轴承整齐划一的运行声，生产线上空无一人。
这是老板电器的“未来工厂”，它还有另一个名字——“黑灯工厂”。
因为生产任务基本由自动化的机器包办，工厂里几乎没有了流水线工人，因此不再需要灯火通明的环境，只有沉默的机器和它背后的“智能大脑”
在不知疲倦地生产。把时间拨回到六年前，在“大脑”尚未问世的日子里，老板电器的管理者们被另一个问题深深地困扰着。
“那时候招人，真的招不到。”俞佳良回忆道。
2015 年，老板电器位于杭州临平的数字化智能制造生产基地刚刚建成，需要工人两班倒作业，高峰时甚至需要三班倒。因为流水线上要“一人一坑”，生产过程中不能随意走动，一批钣金冲压完成后，负责运输的工人用手推车或叉车把成品运到存放处，一个月下来，一名工人需要在产线和存放处之间折返几百次。
拘束、枯燥、重复、繁重，是一线工人工作的代名词。一线工人招聘难，特别是年轻人不愿意进工厂，已成为不争的事实。
这种状况在今时今日仍然存在。2021 年 4 月 16 日，国家统计局新闻发言人、国民经济综合统计司司长刘爱华在国务院新闻发布会上公布了一组数据：2021 年第一季度农村外出务工劳动力数量为 1.7 亿多人，比 2019 年同期减少了 246 万人，沿海的工业和外贸大省的很多企业普遍反映存在招工难的问题。
“我们最近做的一项包括 9 万多家规模以上工业企业的调查显示，约44% 的企业反映招工难是它们面临的最大问题，这个比例也是近几年来的新高。在一些调研中，很多企业反映，一线的普工难招，高技能人才难招，技术工人难招，这些在经济恢复的过程中已经开始出现。”刘爱华表示。
为了招到工人，从 2019 年起，老板电器已经给一线工人开出税前10 万元以上的年薪。薪酬网的数据显示，截至2021年6月7日，杭州市的平均月薪为税前 7543 元，以此为参照，年薪 10 万元已经不能算低。可即使开出不低的薪资，依旧没有办法完全化解招工难的问题。
俞佳良介绍道，仅在 2021 年，一线员工面试人数超过了1万人，实际到岗 3888人，目前在职率仅为36%左右。
有了这样招人难、留人难的背景，老板电器更坚定了无人工厂的投入决心。
老板电器成立于 1979 年，在过往的 42 年中，它经历过两次关键转型：第一次是 2012 年开始尝试的“机器换人”；第二次是 2015 年的智能化转型，这次转型期间，它建成了行业首个数字化智能制造基地。
“机器换人”很容易理解。彼时，老板电器开始将流水线上的重复性劳动作业，逐步以机械臂等设备替代，更重要的是在内部系统的信息化层面，老板电器也将 IT 设施逐步完备，诸如客户关系管理系统（CRM）、企业资源计划（ERP）、管理信息系统（MIS）等。这些系统的构建，让老板电器初步实现了工厂底层数据的抓取和透明化，其目的是在生产环节提升良品率，提升运营管理效率。
到了 2016 年，老板电器在杭州临平已经有了三个厂区。在临平区兴中路 339 号，这家行业龙头初试智能升级，建立了数字化智能制造基地，通过自动化机械设备和信息化的结合，将自动化率提升到了70%。老板电器因此也被工信部评为“智能制造试点示范企业”。一个带有信息化、智能化底色的工厂已具雏形。
当时对于一家传统制造业企业来说，老板电器在生产改造端已经领先同行多个身位，但老板电器的管理层并不满意，因为他们看到了瓶颈。在过去，老板电器虽然逐步将设备、产线、系统替换成了自动化机器，但设备与设备、设备与系统之间尚处于孤立的形态，前端的生产制造与后端的销售管理呈割裂状态，整个供应链背后没有一个统一的平台做数据处理、打通与再利用。
说得再直白一些，2015 年以前，老板电器的智能化改造属于单点式的效率提升，且生产过程中的数据链路也没有打通。这就造成数据的呈现形式相对传统，同时利用效率较低。
以模具冲压环节为例，由于数据呈现方式比较传统，没有办法反馈实时数据，所以工人只知道在某天模具出现了极高的报废率，但要知道问题出现在哪个环节，还得靠人工一个一个地倒推归因，才能找出问题
所在，最后再进行维护、保养。也就是说，当时的制造端还处于“看到现象再解决问题”的阶段，没有办法实现预判。
产销打通则是另一个遭遇瓶颈的环节。
以生产一台双腔大吸力抽油烟机为例，其产线需要 100 多个关键零部件，生产中的物料、物流、生产排期、仓储等各个环节都需要严丝合缝地进行配合，如果任何一个节点出现问题，都会影响产品最终的售卖。
这就意味着从前端生产到终端零售的链路需要更加通畅。哪些部件齐全，哪些部件缺货，哪些部件尚在运输途中，都需要提前计算并做整体协调，以确保零部件不会在产线上出现短缺，而对产品产出之后的仓储、物流等诸多环节，也都需要考虑到。这些都对数据采集、归纳、反馈提出了更高要求。
“从前端的采购、供应链到中间的排产，再到生产过程的调度、成本核算等财务模块，都需要通过平台进行连接。除了业务的流程衔接，更重要的是把数据打通，这样才能快速得到实时反馈和反向联动。”阿里云政企行业线零售行业解决方案架构师涂发亮解释说。
老板电器的流水线日夜流转，其产线上的数据本就是一座“富矿”，如何利用好这些数据，挖掘出数据背后的价值，让经营管理模式再上一个台阶，成为老板电器需要思考的问题。
从 2019 年决定建“未来工厂”，到2020年4月正式实施，再到最后历时9个月的改造，这些年来，老板电器一共投入5亿元，建成了行业首个“未来工厂”。
阿里云零售行业消费电子部门负责人任颖宜还记得，与老板电器的合作是从消费互联网开始的。起初，阿里云的数据中台在营销运营侧给老板电器提供了决策支持；随后，双方的合作深入企业的组织管理层面，钉钉深度整合了老板电器的 OA（办公自动化）系统、会议管理系统，实现了协同方面百分之百的自动化与智能化。
打造一座“未来工厂”，意味着从消费互联网到产业互联网的升级。老板电器对此也相当慎重，最终选择阿里云，一是看重阿里云对产业互联网的整体规划能力，包括对业务规则、业务逻辑的设计，二是看重阿里云的平台构建能力，特别是软硬件的协同，因为这一升级涉及工厂现场的整体设备部署、连接，甚至产线布置。
为此，2019 年年底，老板电器和阿里云各自组建了一支10多人的项目攻坚队伍，朝着“无人工厂”的目标迈进。
“和 2016 年的智能工厂相比，最大的变化就是打通、融合和连接。”老板电器 CMO（首席营销官）叶丹芃说。
实现这一变化的关键，是建立一个介于产业互联网和消费互联网之间的大数据平台。它接入 ERP、CRM、MES（制造执行系统）等，将制造、供应链、研发、营销、产品数据完全打通，建立关联。它就是“九天中枢”。
各系统、各设备间的数据运营规则，类似人体神经收到大脑的指令。但与人体大脑能对神经天然生成指令不同，在工厂里，需要对这些规则先做好标注及设计。在对23个生产场景进行梳理后，阿里云工程师为复杂的数据规则做出了智能标注，构成了“聪明的神经网络”。
阿里云还调用了边缘托管，确保数据采集从过去的秒级提升到毫秒级别，数据采集的稳定率也随之提升到100%。
有了这些准备，即使关着灯，照样能生产——这就是“黑灯工厂”的生产形态。在“黑灯”的背后，是工厂融合应用物联网、云计算、AI、5G 等技术，实现全自动的智能化生产、智慧化管理和协同化制造。
同样以模具冲压环节为例，通过数字孪生技术，生产过程的数据能够被实时采集，并通过对核心数据建模，帮助工人预判模具磨损情况及是否需要停工维护等。
这仅是“黑灯工厂”的一隅。事实上，有 47 个业务场景可以在“黑灯工厂”中自动运行。
“从最初改造到最后交付，实际只用了 9 个月。整个过程超过我们的预期，可以说是创造了奇迹。”叶丹芃说。
制造业的升级迭代在最近几年里大幅提速，5G、AI、工业互联网平台、云计算、大数据成为企业突破自动化瓶颈的重要助力。它们能帮助企业打通产销环节，并通过更精细的神经网络把设备组织起来。
这样的变化在一线工人的身上体现得最为明显。
老板电器如今再也不用被招工难的问题困扰。在无人工厂建成前，厂里需要 230 多名一线工人两班倒，如今却只需要 30 多人。
更令人瞩目的是，工人们的工作内容也发生了翻天覆地的变化。他们不再是流水线上做着重复性工作的“人肉机器”，而是摇身一变，成了运维工程师、设备保养工程师、系统开发工程师这样的新时代知识工人。
还记得前文中提到的工厂上方的监控大屏吗？据无人工厂生产部负责人、27 岁的潘腾骏介绍，大屏上的数据实时反映产线的作业情况，背后的系统会自动向设备下发指令。如果设备出现异常，系统会自动通过手机上的钉钉 App 给工人派单，从过去订单旺季忙乱的“人找任务”，变成了从容的“任务找人”。
工人们正在用新的思维方式去适应如今的流水线，通过九天中枢数字平台，一线工人的工作方式正在从过去的“造一台，卖一台”，演变为用数据指导生产。
新的流水线也在倒逼工人提升自己的业务水平。曾经在产线上接料的工人，如今经过培训可以成为无人工厂的设备运维工程师；过去从事重复作业的激光刻膜工人，现在一个人就能对近30台 AGV 物流机器人的行驶路线做定期优化，管辖区域超过1万平方米。
“我们最近做了一项统计，发现人社部公布的新职业里，我们有将近10 个岗位是相匹配的。”俞佳良说。其中包括云计算工程技术人员、工业机器人系统运维员、大数据工程技术人员等，“他们基本上都是90后”。
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